Dez. 7, 2018
Alle Informationen, die für die Fertigung benötigt werden, sind auf dem Maschinendatenblatt zusammen getragen.
Dies beginnt mit dem Material und dessen Trocknung, geht über Maschinendaten weiter zu den Verfahrwegen im Werkzeug.
Daran anschließend werden die Prozessparameter angegeben.
Dazu zählen die Temperaturen für jeden Kühlkreislauf, Heißkanal und Zylinder; Zykluszeiten, Drücke und Geschwindigkeiten.
Durch ein richtig ausgefülltes Datenblatt ist es möglich den Prozess jederzeit genau zu reproduzieren.
Spritzgießprozess: Das Maschinendatenblatt dient als Dokumentation der gewählten Parameter während
Abmusterung und Produktion.
Verwandte Themen:
Dieser Dienst wird Ihnen präsentiert von PLEXPERT Kanada.
Jan. 8, 2019
Ein PIM-Verfahren, bei dem pulverförmige Metalle mit einem thermoplastischen Kunststoffbinder zu einem spritzfähigen Compound vermischt werden, wird Metallspritzgussverfahren (MIM) genannt.
Die pulverförmigen Metalle bilden den sogenannten Feedstock. Der Feedstock kann im Kunststoffspritzgussverfahren verarbeitet werden. Der Kunststoffspritzguss ermöglicht die kostengünstige Fertigung von mittleren bis großen Losgrößen bei mittlerer bis hoher Komplexität.
In einem zweiten Prozessschritt wird das gespritzte Formteil entbindert – der Binder dem Spritzteil entnommen.
Im dritten Prozessschritt wird das entbinderte Formteil gesintert.
Mit diesem Verfahren können Dichten 99,95 % und höher gegenüber Kompaktmaterialien erreicht werden. Material- und mechanische Eigenschaften des Fertigteils sind vergleichbar mit den korrespondierenden Kompaktwerkstoff.
Das MIM-Verfahren ist äußerst wettbewerbsfähig gegenüber standard spanabhebenden mehrstufigen Fertigungsprozessen wie Fräsen, Bohren, Schleifen, usw.
Referenzbeispiele für MIM-Anwendungen sind: Gehäuse für Edelstahlarmbanduhren, Anwendungen in der Luftfahrttechnik, der Textilindustrie, Medizintechnik und vieles mehr.
Jan. 28, 2019
Ein Formteil bei dem die Integration von elektronischen, optischen und mechanischen Funktionen gegeben ist, wird als MID Formteil bezeichnet.
MID steht dabei als Abkürzung für Molded Interconnected Device. In neuerer Fassung wird die Abkürzung ebenfalls für Mechatronic Integrated Device heran gezogen.
Im Bereich der Kunststofftechnik wird zur Herstellung eines MID Formteils zuerst ein Formteil aus einem Thermoplast mit speziellen Additiven hergestellt. Damit sind die optischen und mechanischen Gegebenheiten erfüllt.
Über unterschiedliche Verfahren (z.B. dem LDS Verfahren) werden die Additive im Kunststoff aktiviert, so dass eine Metallisierung der aktivierten Bereiche möglich wird.
Nach der Metallisierung können auf die so hergestellten Leiterbahnen SMD Bauteile aufgebracht werden, um eine elektronische Schaltung zu realisieren.
Die MID Technik findet Ihre Anwendung im Bereich der Antennentechnik für mobile Kommunikation.
MID-Demonstrator-Modell mit LED Anzeige und Sensorpunkten.
Verwandte Themen:
IoT
Miniaturisierung
Dieser Dienst wird Ihnen präsentiert von PLEXPERT Kanada.
Okt. 13, 2020
Im Spritzguss schwindet der Kunststoff während dem Abkühlen.
Um diese Schwindung zu kompensieren wird nach der volumetrischen Formfüllung weiterhin Material in die Kavität gedrückt.
Die Phase in der die Schnecke weiterhin Druck auf die Schmelze ausübt, wird Nachdruck bzw. Nachdruckphase genannt.
Die Nachdruckhöhe und Nachdruckzeit ist dabei von entscheidender Bedeutung.
Überladung ist die Folge von zu viel Nachdruck.
Zu wenig Nachdruck kann zu Einfallstellen, Vakuolen und großer Schwindung führen.
Oft wird der Nachdruck in einem abgestuften Profil aufgebracht.
Vorwärtsbewegung der Schnecke in der
Nachdruckphase
Verwandte Themen:
Dieser Dienst wird Ihnen präsentiert von PLEXPERT Kanada.
Nov. 29, 2018
Um die Schwindung zu kompensieren ist es notwendig nach 100% Formfüllung weiter Material in die Kavität zu bringen.
Die Länge der Nachdruckzeit (Grüne Linie im Zeit-Druck-Diagramm) muss so gewählt werden, dass der Siegelzeitpunkt des Anschnitts erreicht wird.
Bei einer zu geringen Nachdruckzeit steigt die Gefahr von Einfallstellen und Vakuolen.
Gleiches gilt, wenn nach Erreichen des Siegelzeitpunktes noch schmelzeflüssige Bereiche im Formteil vorhanden sind.
