Wenn mindestens zwei Schmelzefronten aufeinander treffen entsteht eine Bindenaht.
Bindenähte stellen zum einen eine Reduktion der mechanischen Festigkeit und zum anderen einen Schönheitsfehler im Bauteil dar.
Bei geringen Schmelzefronttemperaturen wird es für die Schmelzefronten schwerer miteinander zu verschmelzen.
Je kleiner der Auftreffwinkel ist (Schmelzefronten treffen frontal aufeinander), desto kritischer die Bindenaht.
Bei fasergefüllten Materialien wird an der Bindenaht die Orientierung der Fasern der Art geändert, dass diese meist senkrecht zur Fließrichtung orientiert sind.
Um Bindenähte zu vermeiden kann entweder mit Kaskade oder mit Überlaufkavitäten gearbeitet werden.

Entsprechend DIN 55 350/T11 versteht man unter Qualität "die Beschaffenheit einer Einheit bezüglich ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Erfordernisse zu erfüllen."
Zur Beurteilung der Qualität von Kunststoffbauteilen gibt es verschiedene Faktoren.
Am einfachsten ist eine optische Prüfung.
Die Sichtflächen können durch Schlieren, Dieseleffekt, Einfallstellen und/ oder Lufteinschlüsse gezeichnet sein.
Die maßliche Prüfung ist dazu da, um die Funktionalität des Bauteils zu gewährleisten.
Schwindung und Verzug sind dabei ein Hauptqualitätskriterium.
Anhand der technischen Zeichnung müssen die Toleranzen zur Qualitätskontrolle überprüft werden.
Mechanische Prüfungen sind notwendig um die verschiedenen Beanspruchungen des Bauteils im Anwendungsfall sicher zu stellen.
Abhängig von Faserorientierung, Bindenähten, Vakuolen und Wandstärken kann das Bauteil dabei versagen.
Die Materialauswahl und Fertigung beeinflussen die oben genannte Qualität entscheidend.
Durch Spritzgusssimulation und anschließender Berechnung in der Strukturmechanik kann die Qualität bereits im Voraus überprüft werden.

Im Spritzgussprozess wird die Dauer der Füllung von Kaltkanal (wenn vorhanden) und Kavität Einspritzzeit genannt (Lila Linie im Zeit-Druck-Diagramm).
Eine langsamere Einspritzzeit hat den Vorteil, dass die Scherung geringer ausfällt und das Material schonender behandelt wird. Jedoch kann es zu Druckerhöhungen und nicht ausgefüllten Teilen durch ein zu starkes Abkühlen der Schmelze kommen.

In der Kavität befindet sich Luft, welche durch die hereinströmende Schmelze verdrängt wird.
Um einer Kompression der Luft und damit einem Temperaturanstieg (Dieseleffekt) entgegen zu wirken werden Entlüftungen vorgesehen über welche die Luft aus der Kavität entweichen kann.
Entlüftungen besteht aus kleinen Spalten, die unter anderem an der Trennebene, an den Schiebern und Auswerfern eingebracht werden.
Die Höhe der Spalte richtet sich auch nach dem zum Einsatz kommenden Kunststoffmaterial. Da ein zu kleiner Spalt das Entweichen der Luft verhindert, ein zu hoher Spalt zur Gratbildung am Formteil führt.

Durch Wandstärkenunterschiede kommt es zu Änderungen der Geschwindigkeit an der Fließfront.
Dies kann unter anderem zu Lufteinschlüssen oder Bindenähten führen.
Um ein ausbalanciertes, gleichmäßiges Füllverhalten zu erhalten, kann durch lokale Wandstärkenreduzierung, eine sogenannte Fließbremse, der Schmelzefluss in einem bestimmten Bereich verlangsamt werden.

Eine Gruppe von Kunststoffexperten hat die Firma PLEXPERT 2006 in Deutschland gegründet, um wertvolle Ressourcen einzusparen und damit einen positiven Beitrag hinsichtlich Kosten und Umwelt zu leisten.
Innerhalb der Firma gibt es zwei Hauptbereiche. Der erste konzentriert sich auf die Durchführung von Finite Elemente Berechnungen (FEM) als Dienstleistung. Darunter fallen die Analyse des Spritzgießprozesses, sowie die Durchführung von Strukturanalysen.
Basierend auf jahrzentelanger praktischer Erfahrung werden hier DFM konforme Ergebnisse in Dienstleistung für Kunden erstellt.
Der zweite Bereich umfasst die Entwicklung und Lieferung von Soft- und Hardware für die Kunststoff-Industrie. Mit neuesten Produkten liefert PLEXPERT einen wichtigen Beitrag für eine sichere Produktion und die Einsparung wertvoller Ressourcen.
Heute hat PLEXPERT Niederlassungen in Kanada, Deutschland, Thailand und China, um Kunden vor Ort schnell und effektiv zu unterstützen.
Über ein enges Netzwerk aus Experten der Kunststoffbranche in anderen Ländern werden PLEXPERT Produkte und Dienstleistungen auch dort angeboten.

Auf technischen Zeichnungen wird diese Toleranz angegeben, wenn für Flächen gelten soll, dass die tolerierte Fläche zwischen zwei Ebenen liegen soll.
Diese Ebenen befinden sind im angegebenen Abstand zueinander und stehen senkrecht zum Bezug.
Werden Zylinderachsen toleriert, so müssen diese innerhalb eines gedachten Zylinders mit dem angegebenen Durchmesser liegen.
Die Achse des gedachten Zylinders steht dabei senkrecht zur Bezugsfläche.

In technischen Zeichnungen finden sich neben den Maßangaben oftmals auch Zeichen (Sinnbilder) mit Wertangaben.
Auf diese Weise wird die Toleranz wichtiger geometrischer Eigenschaften oder Zusammenhänge dargestellt. Damit werden zulässige Abweichungen beschrieben.

Mit der Toleranzangabe Geradheit wird eine maximale Abweichung der Kontur an einer bestimmten Stelle eines Formteils vorgegeben.
Tolerierte Elemente können Geraden oder Achsen sein.
Die gemessene Abweichung an einem Punkt des realen Bauteils darf den zusammen mit dem Sinnbild angezeigten Toleranzwert nicht überschreiten.

Für einen Messpunkt auf einer mit Geradheit tolerierten Fläche gilt, dass dieser innerhalb eines Abstands zweier Geraden liegen muss.
Der Abstand zwischen den beiden Geraden wird durch den angegebenen Toleranzwert bestimmt.
In diesem Fall können Flächen in der X-Achse gerade sein obwohl sie entlang ihrer Y-Achse gekrümmt sind.

Die Achse eines Zylinders darf um einen vorgegebenen Toleranzwert von ihrer Position abweichen.
Diese Abweichung darf ausschließlich zylindrisch erfolgen und wird 'Geradheitstoleranz einer Achse' genannt.

Geregelt wird dieser Zeichnungseintrag in der Norm ISO 1101 bzw. für Nordamerika in der Geometric Product Specification-Norm ASME Y 14.5.

Teile, die aus Formmassen durch spanlose Formung (z. B. durch Pressen, Preß-spritzen oder Spritzgießen) in allseitig geschlossenen Werkzeugen hergestellt worden sind" werden
laut DIN 7708, Blatt 1 als Formteile bezeichnet.
Somit ist beim Spritzgießen das Endprodukt, welches durch die Füllung des Formnests (Kavität) mit Kunststoffschmelze entsteht, ein Formteil.
Es ist zu beachten, dass ein eventuell vorhandener Kaltkanal-Anguss nicht zum Formteil zählt.

ist eine Toleranzangabe und findet sich auf technischen Zeichnungen zur Beschreibung der Position eines Bohrungsmittelpunkts oder einer Fläche.
Dabei muss die tolerierte Gerade oder Ebene zwischen zwei Ebenen liegen, die senkrecht zum Bezug mit dem gesetzen Abstand liegen.
Für Bohrungsmittelpunkte gilt, dass die Achse einer Bohrung innerhalb eines Zylinders mit dem gegebenen Durchmesser liegen muss.
Die Zylinderachse muss also mit dem Ort der Bohrungsachsen zu den gegebenen Bezugsebenen übereinstimmen.
Es gibt Sonderfälle in denen ein Punkt als toleriertes Element gesetzt werden kann (z.B. Kugelmittelpunkt)

Eine einzuhaltende Toleranz wird in diesem Fall über zwei parallele Ebenen oder Geraden beschrieben.

Diese liegen im vorgegebenen Abstand voneinander entfernt und sind parallel zum angegebenen Bezug.
Ein Messwert muss innerhalb dieser Ebenen bzw. Geraden liegen.
Bei zylindrischen Formteilen wird die Toleranzzone durch einen Zylinder mit dem Durchmesser des vorgegebenen Toleranzwerts gebildet.
Die Achse des Zylinders liegt parallel zum Bezug.

Um sicherzustellen, dass nach der Fertigung eine Fläche einen bestimmten Abstand zwischen zwei parallelen Ebenen hat, wird das Symbol Ebenheit verwendet.
Der Abstand wird nach dem Symbol eingetragen.
Ebenheit ist eine Formtoleranz und beschreibt, in welchem Bereich der am weitesten hervorstehende und der am weitesten gewölbte Bereich einer Fläche auseinander liegen dürfen.

Die Konzentrizität bezieht sich auf einen Mittelpunkt von Kreisflächen. So muss z.B. der Mittelpunkt einer Bohrung innerhalb eines Kreises vom angegebenen Durchmesser liegen.
Dies gilt um einen Bezugspunkt im Querschnitt.

Bei der Koaxialität muss die Achse eines gewählten Durchmessers innerhalb einer Toleranzzone liegen, welche durch einen Zylinder mit gegebenen Durchmesser dargestellt wird.
Die Achse bzw. Richtungsnormale muss auf einer gemeinsamen Bezugsachse A-B liegen.

Zur Unterscheidung der beiden Begriffe dient die Regel, dass Zylinder mit Durchmessern größer als deren Höhe über Konzentrizität toleriert werden.
Ansonsten wird Koaxialität toleriert.

Als geometrische Toleranz wird hier die Rundlaufschwankung eines Messobjektmerkmals beschrieben, wenn das Messobjekt um eine Achse bzw. Gerade gedreht wird.
Dabei ist die Angabe eines Bezugspunktes immer erforderlich.
Unterschieden wird zwischen Gesamtlauf (radial) und Gesamtlauf (axial), wobei gilt:
Gesamtlauf (radial) = Gesamtrundlauftoleranz
In diesem Fall wird die Toleranzzone über zwei koaxiale Zylinder begrenzt, welche sich in einem angegebenen Abstand zueinander befinden und parallel zur angegebenen Bezugsachse sind.
Gesamtlauf (axial) = Gesamtplanlauftoleranz
Zwei parallele Ebenen in einem gegebenen Abstand zueinander die senkrecht zur Bezugsachse stehen, bilden hier die Toleranzzone.

Dabei handelt es sich um eine Toleranz, welche in der Regel für zylindrische Teile angegeben wird.
Dabei darf bei einer Rotation um eine Bezugsachse die Abweichung eines Messwertes das durch zwei konzentrische Kreise aufgespannte Toleranzfeld nicht verlassen werden.
Die beiden konzentrischen Kreise liegen senkrecht zur angegebenen Bezugsachse.
Der Abstand zwischen den beiden Kreisen wird durch den zusammen mit dem Zeichen für Rundlauf angegebenen Wert beschrieben.
Die so beschriebene Toleranz wird Rundlauftoleranz oder Rundlauf radial genannt.
Bei einer Umdrehung um die Bezugsachse darf die angegebene Rundlaufabweichung nicht überschritten werden.

Daneben kann die Toleranzzone durch zwei parallele Ebenen aufgespannt werden.
Diese befinden sich senkrecht zu einer angegebenen Bezugsachse und haben den angegebenen Abstand zueinander.
In diesem Fall wird die Toleranz auch Planlauftoleranz oder Rundlauf axial genannt.
Bei einer Umdrehung um die Bezugsachse darf die Planlaufabweichung nicht überschritten werden.

Um auf technischen Zeichnungen anzuzeigen, dass eine Mantelfläche zwischen zwei koaxialen Zylindern liegen muss, wird das Symbol der Zylinderform angegeben.
Dabei wird kein Bezugspunkt beschrieben sondern lediglich der radiale Abstand von zwei koaxialen Zylindern, welche um die tolerierte Mantelfläche gelegt werden.
Die Zylinderform ist eine Formtoleranz.

Unter diesem Begriff versteht man eine systematische Untersuchung der physikalischen, mechanischen, thermischen und chemischen Eigenschaften von Kunststoffen.
Damit wird deren Qualität und Eignung für spezifische Anwendungen bewertbar gemacht. Zu den wichtigsten Prüfverfahren gehören Zug-, Druck- und Biegeversuche, Härteprüfungen, Schlagzähigkeitstests sowie thermische Analysen wie DSC und TGA. Diese Prüfungen helfen dabei, die Materialeigenschaften genau zu charakterisieren und sicherzustellen, dass Kunststoffe den Anforderungen in ihrer späteren Anwendung gerecht werden. Die Ergebnisse der Kunststoffprüfung sind entscheidend für die Auswahl geeigneter Materialien und die Entwicklung neuer Kunststoffprodukte. Zudem ermöglichen sie die Qualitätskontrolle in der Produktion und die Überprüfung von Materialkonformität nach Normen und Standards. Kunststoffprüfungen tragen somit wesentlich zur Sicherheit, Funktionalität und Langlebigkeit von Kunststoffprodukten bei.

Unter diesem Begriff versteht man eine nach ach Albert Ferdinand Shore benannte Kennzahl, welche ein Maß für die Elastizität und Härte von Materialien wie Gummi und Kunststoffen ist.
Sie wird mithilfe eines Durometers gemessen, das einen federbelasteten Stift in die Materialoberfläche drückt. Die Shore-Härte wird in verschiedenen Skalen angegeben, wobei Shore A für weichere Materialien und Shore D für härtere Materialien verwendet wird.
Der Messwert reicht von 0 (sehr weich) bis 100 (sehr hart). Je höher der Wert, desto härter ist das Material. Die Shore-Härte ist wichtig für die Auswahl von Materialien in Anwendungen, bei denen bestimmte Elastizitäts- und Härteeigenschaften erforderlich sind.
Weitere Informationen finden sich in den folgenden Normen: DIN ISO 7619-1, DIN EN ISO 868, DIN 53505 und ASTM D 2240.

Das Maß für den Widerstand eines Materials gegen das Eindringen eines anderen (härteren) Körpers wird Härte genannt.
In der Kunststoffbranche wird die Härte verwendet, um die Festigkeit und Widerstandsfähigkeit eines Materials zu bewerten. Es gibt verschiedene Messverfahren, darunter die Shore-Härte, die Vickers-Härte und die Rockwell-Härte, die jeweils unterschiedliche Aspekte der Materialeigenschaften messen. Härteprüfungen sind wichtig, um die Eignung von Kunststoffen für bestimmte Anwendungen zu bestimmen, insbesondere in Bereichen, wo Verschleißfestigkeit und mechanische Belastbarkeit entscheidend sind.
Härtewerte werden oft in Zahlen angegeben, wobei höhere Werte auf härtere Materialien hinweisen.
Die Bestimmung der Härte ist ein zentraler Aspekt der Materialprüfung und -entwicklung in der Kunststoffindustrie.

Zur Bestimmung der mechanischen Oberflächensteifigkeit elastomerer Werkstoffe werden Messsysteme eingesetzt, die das Eindringen eines definierten Prüfkörpers unter kontrollierter Kraft erfassen. Bei der Mikro-Shore-A- sowie der IRHD-Micro-Prüfung wird dabei die Eindringtiefe eines genormten Indenters in Materialien wie Gummi oder andere Elastomere präzise gemessen. Ein Härteprüfgerät ermöglicht diese Messung unter reproduzierbaren Bedingungen und liefert quantitative Werte zur Bewertung von Materialeigenschaften, Qualität und Alterungsverhalten. Besonders bei dünnen Proben, kleinen Bauteilen oder lokalen Materialanalysen bietet die Mikro-Härteprüfung eine hohe Messgenauigkeit und Vergleichbarkeit.

Kunststoffe mit wenigen Querverbindungen in der molekularen Struktur werden Elastomere genannt.
Die molekularen Ketten können sich relativ frei zwischen den Querverbindungen bewegen.
Dies führt zu einem elastischen Verhalten.
Anwendungen sind Gummibänder, Reifen, Federn, usw.
Typische Elastomere sind Gummi, Silikon und PU.