Im Spritzguss entstehen Verzögerungen da, wo die Schmelzefront mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten auf Grund von verschiedenen Fließwiderständen in der Kavität fließt. In Bereichen mit höheren Widerständen stagniert die Schmelzefront und die Geschwindigkeit verringert sich. Die Ursache können große Variationen der Wandstärke und geringe lokale Werkzeugwandtemperaturen sein.
Verzögerungen können zu Defekten wie unvollständiger Füllung, Dieseleffekt, Lufteinschluss und einer schlechten Oberflächenqualität führen.
Hinsichtlich Formteil- und Werkzeugdesign können Verzögerungen durch eine gleichmäßige Wandstärke und Kühllayout vermieden werden.
Auf der anderen Seite können höhere Schmelze- und Werkzeugwandtemperatur, sowie ein schnelleres Einspritzen die Verzögerungen während der Produktion reduzieren.
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