塑料件插入(Part Insert)
在塑料工业中,经常使用不同的材料(组件)来制造具有更多功能的塑料件。
例如:
在 注塑成型 之前将具有不同材料(例如金属)的部件插入模具中。
这是手动或使用机器人完成的。
重要的是将插入件固定在正确的位置,直到塑料流动并固定 塑料件。
封装允许插入件和塑料件之间的牢固连接,并且两者将作为一个一起弹出。

在塑料工业中,经常使用不同的材料(组件)来制造具有更多功能的塑料件。
例如:
在 注塑成型 之前将具有不同材料(例如金属)的部件插入模具中。
这是手动或使用机器人完成的。
重要的是将插入件固定在正确的位置,直到塑料流动并固定 塑料件。
封装允许插入件和塑料件之间的牢固连接,并且两者将作为一个一起弹出。

Plastics Memo Challenge是一款游戏的名称,可从安卓商店Android Play免费下载。
该游戏可以引起年轻人对塑料技术的兴趣,并以有趣的方式传授知识。
在游戏中,数字卡片与 注塑成型 过程,挤出等图像一起显示。
对于找到的每一对,可以通过指向词汇表的直接链接显示信息和详细信息。
该游戏是由富葩科技PLEXPERT Studios开发的。
在采用 传统冷却 的注塑 模具 中,冷却系统 的制造孔尽可能少。
方向的改变是通过交叉钻孔实现的。
这些辅助孔需要用塞子封闭,以避免冷却液流出 模具。
此外,还需要插入塞子以明确冷却液流的方向。
这样,冷却剂可以流过多个区域的钻孔。
塞子可以防止冷却剂流入不确定的方向,并通过强制流动方向支持 模具 的良好 冷却系统 。

测试钻孔和沟槽时使用插销。对于平面测试表面,使用特殊的界面压力表。
有不同形状的测量表面,如圆柱、球面、六边形、正方形或螺纹。
最小量规是用好的一面来测量的。为此,它必须用轻微的压力推入孔或槽,而废边可能只有喙。
新的插销通常在好的一面有磨损干扰,这就是为什么打印的值“0”与实际值不匹配的原因。
例如: 新插拔式8 H7的好侧尺寸为8.0027 mm,但 公差 定义为8.000到8.0129。
然而,这种磨损干扰只能在好的一面被发现。
需要提前提供带有有关实验的具体信息的统计实验设计以达到优化结果。
这个过程称为 DoE – 实验设计。
为了节省资源,使用统计方法来减少与所获得结果的准确性相关的测试之间的工作量。
为此设定了一个或多个目标。在 注塑成型 中,这可能是减少 循环 、降低 翘曲 ……
可变因素( 注射时间、熔体 温度 、保压压力 ……)及其允许范围也将被设置。
在此基础上,创建了一个实验设计。它描述了以何种顺序进行哪些实验
确定每个实验的结果用于最终评估。
在 DoE 之后,会显示有关每个因素对目标的影响程度的信息。此外,显示了最接近请求目标的所有因素的组合。
现今,软件被用于执行 DoE,因为这些提供比实践中的实验更具成本效益的结果。

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塑料工业中主要采用的成型工艺是注塑成型。
通过注塑机以及热作用,塑料材料变成粘性状态。
然后,在压力下将熔体注入模具的型腔。
产品的形状和表面结构由腔体的几何形状决定。
冷却或交联反应(用于弹性体)使塑料件凝固,在打开模具后使其弹出。
注塑成型工艺特别适合大批量生产。
这是因为模具制造成本较高,需要将成本分摊到单个塑料件上。
注塑件可以在弹出后直接使用。

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在注塑成型中,两种不同的材料(也称为成分)经常用于生产一个零件。
材料可以是完全不同的(硬的和软的聚合物)或有相同的基础,但不同的颜色。
在2次注射成型过程中,首先将第一个成分注射到模腔中,冷却到一定的温度。
然后,将第一个成分,例如,通过一个旋转的碟形工具或一个机器人,传送到一个新的模腔,在其上注入第二个成分。
重要的是要考虑不同的加工温度。
不需要重新荣华第一个成分。
两个成分应该在同一时间结合在一起。

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二次注塑成型,第一个成分通常是稳健的,能做成任何的几何形状。
因此,它也被称为硬性成分。
其刚性是翘曲的主要影响因素。
一般来说,它的材料是PP,PS或PC+ABS。

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“通过非切割成型(例如通过压制、压缩成型或 注塑成型)在所有侧面封闭模具中由熔体生产的塑料件”被称为
根据 DIN 7708,第 1 页 [自由翻译] 作为 模具 。
因此,在 注塑成型 中,通过用熔融塑料填充 模腔 而生产的最终产品称为成型塑料件。
应该注意的是,可能存在的 冷流道 不是模制部件的组成部分。

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即使模具恰好位于彼此的顶部中心,也有可能发生偏芯。
特别是又长又薄的型芯,会由于填充不平衡,而被推开。
熔体的不平衡注入会导致型芯受到单侧压力。
运动导致零件壁厚的变化。
在壁厚减小的区域中,填充比壁厚较高的填充困难。
壁厚变化会导致零件使用过程中出现问题。
围绕型芯的平衡流动以及在型芯两侧的保持都有助于降低型芯移位的风险。
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一群塑料行业的专家于 2006 年在德国成立了 PLEXPERT 公司。
公司下设两个部门。一个部门专注于有限元模拟,如注塑成型模拟和结构分析。
基于数十年的实践经验,PLEXPERT 的咨询服务提供符合 dfm 标准的结果,以降低部件成本,提高塑料部件的生产质量。
第二个部门侧重于为塑料工业开发和提供软硬件。PLEXPERT 凭借先进的产品,为确保生产安全和减少对宝贵资源的需求做出了贡献。
如今,PLEXPERT 在加拿大、德国、泰国和中国都设有办事处,以便快速有效地为客户提供支持。
由于塑料专家网络的紧密联系,PLEXPERT 在许多其他国家也有合作伙伴,可以提供 PLEXPERT 产品和服务。

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注塑成型中的冷却系统通常是通过钻孔的方式插入钢体内的。
通过添加塞子,明确了冷却剂的流动路径。
与其他冷却技术相比,常规冷却方式成本较低,而且对大多数模具来说,这种方式是令人满意的。

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由冷却装置和冷却通道组成的冷却系统使注塑模具上升到特定的温度。
水或油被用作流经通道的冷却剂。
温度分布越好,冷却时间越短。
目的是使模壁温度均匀。
这是可以减少翘曲的一个因素。

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在注塑过程中,通常每个冷却回路在整个循环过程中保持一个温度。
对于对表面质量要求高的塑料件,熔体完美地再现模腔是很重要的。
通常使用变温过程来实现这一点。
因此在填充阶段,一个或多个冷却通道的温度会高很多(如下图a所示)。
由于这导致一个较长的循环时间,冷却剂温度在冷却阶段(下图B)下降,以加快过程。
模具移动的阶段(下图中的C)用于将特定电路的冷却剂加热到下一个循环的较高温度。

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在 注塑成型 过程中,均匀的冷却对于减少 收缩 和 翘曲 是非常重要的。
特别是在又长又窄的区域,冷却布置 往往比较困难。
原因是没有足够的空间在旁边钻孔。
因此,当只有一个孔的空间时,建议使用隔板。
它被插入钻孔中,将冷却剂从一边导入钻孔中,从另一边流出。

在 注塑成型 过程中,均匀的冷却对于减少 收缩 和 翘曲 是非常重要的。
特别是在又长又窄的区域,冷却布置 往往比较困难。
原因是没有足够的空间在旁边钻孔。
当只有一个孔的空间时,建议使用喷水管。
在孔里插入一根管子。
冷却剂在管内流动到孔的末端,然后流回孔外。

如果需要检查螺纹以确保零件的 质量 ,则用螺纹极限 塞规 检测螺纹孔。
去边的油缸应该在不用力的情况下拧入螺纹。
这是在整个线程长度上完成的。
螺纹极限 塞规 的不合格量规上有红点或红条。
不用力也要旋进螺纹。在拧松过程中,要计算匝数。如果数字大于3,则线程出错。
在螺杆 极限塞规 的两端可以找到相应的极限 塞规 。
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试样允许的上、下量规可与极限量规相比较。
经过检查,如果一个测试样品的实际尺寸是在一个公差要求内的叫公称尺寸。
与用 卡尺 或千分尺测量相比,没有给出数值。
只有一种说法,即试样的尺寸是好是坏。
与三点式 内径千分尺 相比,极限量规的一大优点是价格便宜。
因此,极限量规是非常好的能确定一个塑料件是好的或需要被废除,或是否需要后加工处理。
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测试钻孔和沟槽时使用插销。对于平面测试表面,使用特殊的界面压力表。
有不同形状的测量表面,如圆柱、球面、六边形、正方形或螺纹。
最小量规是用好的一面来测量的。为此,它必须用轻微的压力推入孔或槽,而废边可能只有喙。
新的插销通常在好的一面有磨损干扰,这就是为什么打印的值“0”与实际值不匹配的原因。
例如: 新插拔式8 H7的好侧尺寸为8.0027 mm,但 公差 定义为8.000到8.0129。
然而,这种磨损干扰只能在好的一面被发现。
相关话题:
在 注塑成型 过程中,填充 冷流道(如果存在)和 模腔 的时间称为注射时间(下面时间压力图中的紫色线)。
注射时间慢的优点是剪切量少,处理后的材料更温和。
但是,过低的注射次数会导致压力增加或部分填充不完整。

在 注塑过程 中,塑料熔体在冷却过程中会 收缩 。
因此,在 模腔 的体积填充之后,将其他材料推入 模腔 以补偿 收缩 。
螺杆仍对熔体施加 压力 的阶段称为填充阶段。
因此,保压压力(和保压时间)是必不可少的。
堆积压力太大会导致 包覆成型 和 飞边形成 。
填料 压力 不足会导致 缩痕 ,空隙和更高的 收缩率 。
通常在填充阶段使用轮廓来施加 压力 。

相关话题:
需要提前提供带有有关实验的具体信息的统计实验设计以达到优化结果。
这个过程称为 DoE – 实验设计。
为了节省资源,使用统计方法来减少与所获得结果的准确性相关的测试之间的工作量。
为此设定了一个或多个目标。在 注塑成型 中,这可能是减少 循环 、降低 翘曲 ……
可变因素( 注射时间、熔体 温度 、保压压力 ……)及其允许范围也将被设置。
在此基础上,创建了一个实验设计。它描述了以何种顺序进行哪些实验
确定每个实验的结果用于最终评估。
在 DoE 之后,会显示有关每个因素对目标的影响程度的信息。此外,显示了最接近请求目标的所有因素的组合。
现今,软件被用于执行 DoE,因为这些提供比实践中的实验更具成本效益的结果。

注塑成型分为不同阶段:
注射时间(1)后,是挤压时间(2) 和剩余 冷却时间(3)。
模具移动(打开,弹出和关闭)(4),循环完成。
当所有阶段都完成一次时,就成为一个循环,注塑过程将再次开始。

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目标几何形状与实际几何形状之间的几何差异称为翘曲。
在塑料工业中,这是由加工过程中产生的应力引起的。
由于 塑料件 中不同的 收缩 程度而产生应力。
不同的冷却速率、分子方向、模具 内约束( 收缩 限制)、不均匀的壁厚/ 保压压力 是造成差异的原因。
这些效果可以相互抵消或增强。

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注塑工艺 非常依赖于温度。
如果熔融塑料进入 模腔 ,则温度会很高,并且随着时间的流逝会逐渐降低。
温度的降低基于给定的模具 冷却布局 和工艺参数设置。
在仿真中,温度结果显示了当前瞬间 塑料件 和模具的温度分布。
它可以帮助评估过程中与温度相关的方面,例如热点。

注塑工艺: 塑料件 和模具上的温度分布。
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根据DIN 55 350 / T11的质量定义是“设备的性质,因为它可以满足指定和要求的需求”。
使用不同的因素来评估塑料件的质量。
最简单的是光学评估。
可见表面上不得有条纹,烧伤痕迹,凹陷痕迹和/或气陷。
尺寸检查用于控制塑料件的功能。
收缩和翘曲是主要的质量标准。
技术图纸显示了可接受质量的塑料件的必要公差。
必须进行机械测试,以根据塑料件的使用情况检查在塑料件上施加的不同力。
纤维定向,焊缝,空隙和壁厚可能会导致这种质量下降。
材料的选择和工艺都对上述质量因素有决定性的影响。
注塑成型模拟和其他结构分析有助于提前检查塑料件的质量。

质量: 张力杆有助于检查材料的机械性能,以在后面的部分中获得高质量。
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Moldflow模流分析软件是最早用于注塑成型过程的仿真工具之一,现已投入商用。
1978年,柯林·奥斯丁在澳大利亚墨尔本创立了与该软件同名的公司。
第一次计算是在平板和圆柱上使用简单的公式。不久,有限元技术的应用和中平面模型的计算也随之而来。
在此基础上,开发并实现了部分顾问、融合或双域技术。
因此,模拟技术进一步发展成一个完整的三维方法,包括模拟注塑过程以及所有相关的过程。
Autodesk在2008年收购了Moldflow模流分析。从那时起,这个软件就被称为Autodesk Moldflow模流分析。

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CoreTech System公司的Moldex3D是用于模拟塑料零件的领先软件。
它可以帮助例如验证零件设计,平衡 填充 ,选择正确的机器,检查 冷却 布局和 翘曲 预测。
结果可以直接导出到结构力学程序。
通过3D网格划分,可以 模拟 传统 注塑成型 以外的其他应用程序,例如GAIM / WAIM,发泡和ICM。
模拟: 现代化的用户界面可分析 模拟 结果。
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