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由于 锁模力 过低，熔化的 压力 推动 模具 打开。
在 分模线 上，模具 打开一点，外来熔化冻结，飞边仍然存在。
使用具有较高 锁模力 的设备或减少 模腔 内 特定压力，可以降低飞边形成的风险。
飞边形成的另一个原因可能是 分模线 上接触表面的位置错误。
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在最小直径的 冷流道 固化后，没有更多的熔体可以进入注塑 模具 的 模腔 。
该持续时间称为固化时间，代表理论上的最大 保压时间 。
在逐步增加 保压时间 的同时，可以通过增加 塑料件 重量来找出固化时间。只要重量保持不变，冷流道 就会固化。
在模拟仿真中，该区域的固化 温度 或 流速 也有帮助。
注塑成型 过程: 当 冷流道 的最小直径被固化时，达到固化时间。
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模腔内的压力称为模腔压力或具体压力。
可以用传感器来测量实际过程和注塑模拟时的数值。
一个完整周期的时间/压力曲线有助于验证vp转换，以及挤压阶段的高度和长度。
塑料件质量可以更容易被评估。
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注塑成型通常在整个循环过程中有温度。
从挤压阶段结束到喷射的时间称为剩余冷却时间(下面时间压力图中的蓝线)。
在此期间，塑料件的冷却单独进行。
注塑机的温度在整个循环过程中受到控制。
由于冷却系统始终处于工作状态，所以冷却时间的长短没有明确的定义。
在填充过程中，熔体只对模腔进行部分的湿润。
这就是为什么要定义从注射结束到喷射的冷却时间。
也就是说，冷却时间等于挤压时间(绿线)加上剩余冷却时间(时间-压力图中的蓝线)。
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根据加工和环境 温度 之间的密度变化，可能会出现注塑成型 收缩。
收缩分为加工收缩和后加工收缩两种。
由于体积收缩、模具 约束、结晶度和取向，模具 中会发生加工收缩。
加工后收缩率通常在生产后 24 至 48 小时后测量。
收缩的发生主要是由于残余应力的松弛。
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两半模具之间的空隙，应该用熔体填充，叫做模腔。
为了得到尺寸精确的塑料件，在生产模腔时需要考虑材料的收缩。
在注塑模拟中，使用模腔尺寸进行翘曲计算是非常重要的。
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在有厚壁和筋条的区域，表面可能会出现一个空洞。
有时可能只注意到周围表面光泽的差异。
质量积累导致较高的体积收缩，这是不够达到保压压力的。
在冷却过程中，表面被拉到内部，出现了一个缩痕。
临界区壁厚小，填料压力大，降低了缩痕的风险。
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一群塑料行业的专家于 2006 年在德国成立了 PLEXPERT 公司。
公司下设两个部门。一个部门专注于有限元模拟，如注塑成型模拟和结构分析。
基于数十年的实践经验，PLEXPERT 的咨询服务提供符合 dfm 标准的结果，以降低部件成本，提高塑料部件的生产质量。
第二个部门侧重于为塑料工业开发和提供软硬件。PLEXPERT 凭借先进的产品，为确保生产安全和减少对宝贵资源的需求做出了贡献。
如今，PLEXPERT 在加拿大、德国、泰国和中国都设有办事处，以便快速有效地为客户提供支持。
由于塑料专家网络的紧密联系，PLEXPERT 在许多其他国家也有合作伙伴，可以提供 PLEXPERT 产品和服务。
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