模具根据其功能通常分为两面。
带有流道系统那端称为注入侧。
这一侧不会移动，因此，另一个常见的名称是“ 定模 ”

由冷却装置和冷却通道组成的冷却系统使注塑模具上升到特定的温度。
水或油被用作流经通道的冷却剂。
温度分布越好，冷却时间越短。
目的是使模壁温度均匀。
这是可以减少翘曲的一个因素。

“通过非切割成型（例如通过压制、压缩成型或 注塑成型）在所有侧面封闭模具中由熔体生产的塑料件”被称为
根据 DIN 7708，第 1 页 [自由翻译] 作为 模具 。
因此，在 注塑成型 中，通过用熔融塑料填充 模腔 而生产的最终产品称为成型塑料件。
应该注意的是，可能存在的 冷流道 不是模制部件的组成部分。

两半模具之间的空隙，应该用熔体填充，叫做模腔。
为了得到尺寸精确的塑料件，在生产模腔时需要考虑材料的收缩。
在注塑模拟中，使用模腔尺寸进行翘曲计算是非常重要的。

模具根据其功能通常分为两面。
带有顶杆的那侧称为脱模侧。
此侧为开模移动，故又称为“动模”。

使用计算机进行设计开发称为 CAD（计算机辅助设计的简称）。
这包括设计过程中的所有计算机辅助活动。
根据可用的软件和目标，2D 和 3D CAD 系统之间存在差异。
3D CAD 系统可以分为线框-表面-和实体建模工具。
在常见的 CAD 系统中，可以找到所有讨论过的模块的混合体。
设计主要是在 3D 中完成的，而可以根据给定的模型提取 2D 图纸。
典型的数据格式是用于在 CAD 系统之间交换模型的 Step（.stp 或 .step）以及用于仿真或快速原型制作的 STL (.stl)。

注塑 模具 可以包含一个或多个模腔。
模腔的数量通常称为模腔数。
一般来说，如果我们谈论模腔数，则认为所有 模腔 都是相同的。
一个模具中的 模腔 越多，一次可以生产的 塑料件 就越多。
这样可以减少生产时间和塑料件成本。
缺点是一旦发生 模具 故障，在很短的时间内，不良 塑料件 的数量会迅速增加。
模腔数越高，所需的 锁模力 就越大，因此 注塑 机的尺寸也越大。
复杂的塑料件需要复杂的模具，因此更可能减少 模腔 数。

如果所选 注塑 机的 锁模力 太高，可以在模具内设置多个投影面积相同的 模腔 。
尽管有多个分型面，但仅从一个使用锁模力。
其原因是相对定位的 模腔 的 模腔压力 中和。
中间板通过齿轮、液压或铰接杆同步。
以这种方式设计的模具称为叠层 模具 。

如果在一个 塑料件 中实现了电子、光学和机械功能的集成，则该 塑料件 称为 MID 部件。
MID是术语模制互连设备的缩写。在较新的描述中，MID也称为机电一体化集成设备。
在 注塑成型 方面，塑料件 是使用含有 添加剂 的 热塑性 塑料生产的。这样，就定义了光学和机械性能。
生产后，还有第二步（例如使用LDS工艺）以活化 添加剂 。这对于在第三步中对 塑料件 进行金属化非常重要。
金属化用于创建电路线，以便为安装SMD元件准备基础，以完成MID 塑料件 的电气功能。
除此之外，MID技术还广泛用于制造移动通信天线。

塑料工业中主要采用的成型工艺是注塑成型。
通过注塑机以及热作用，塑料材料变成粘性状态。
然后，在压力下将熔体注入模具的型腔。
产品的形状和表面结构由腔体的几何形状决定。
冷却或交联反应（用于弹性体）使塑料件凝固，在打开模具后使其弹出。

注塑成型工艺特别适合大批量生产。
这是因为模具制造成本较高，需要将成本分摊到单个塑料件上。
注塑件可以在弹出后直接使用。

数字化是现代工业中最重要的课题之一。‎
‎在这种情况下，一个关键的流行语是IoT（物联网）。‎
‎该术语由Mark Weiser于1991年创造，描述了物理和虚拟对象之间的联系。‎
‎在这个概念中，通过中央网络将各个对象彼此通信至关重要。‎
‎其目的是构建生产流程并使其更有效率。‎
‎在早期阶段检测到可能的问题，并采取自动化对策。‎

为了改变塑料的性能，在混合过程中会使用添加剂。
添加剂是助剂，在加工或塑料部件的使用过程中会影响塑料 产品 的性能。
增强剂，功能性添加剂和填充剂是有区别的。

增强剂例如纤维。玻璃或碳纤维用于改善机械性能。它们增加了部件的强度和刚度。

功能性添加剂是例如热稳定剂，抗冲改性剂，紫外线稳定剂和加工助剂。通常，百分之几的添加剂会产生特定的性能。

填料例如粉笔或滑石粉通常是廉价的添加剂，可降低塑料颗粒的价格。

由重复 单体 组成的线性或支链结构称为热塑性（也称为热塑性塑料）。
它们可以无限次软化和重新硬化。
再加热 温度 不应超过材料特定的最大值，因为它会导致 聚合物 降解。
热塑性材料的典型例子包括 PA、PE、PC 和 PVC。
热塑性塑料可以细分为两个不同的类别：半结晶 和 非晶态聚合物 。

通过理论，对注塑过程进行推算显示，称为注塑模拟仿真。
在早期开发的项目开发中，它用于检查和优化产品形状、工艺和模具。
通过这种方法，可以以较低的成本进行不同方案版本的测试，以便选择最佳的模具版本进行生产。
仿真过程的优化有助于减少试验材料的使用，节省时间。
此外，对于误差分析，注塑仿真可以用来找出影响最大的参数，例如在 DoE 的帮助下。

CoreTech System公司的Moldex3D是用于模拟塑料零件的领先软件。
它可以帮助例如验证零件设计，平衡 填充 ，选择正确的机器，检查 冷却 布局和 翘曲 预测。
结果可以直接导出到结构力学程序。
通过3D网格划分，可以 模拟 传统 注塑成型 以外的其他应用程序，例如GAIM / WAIM，发泡和ICM。

Cadmould最初由德国亚琛的IKV开发，是在德国非常盛行的2.5D 注塑成型 仿真 软件。
基于壳方法，计算时间很短，并且可以在不改变几何形状的情况下修改壁厚。
该软件的开发和销售由 Simcon 公司完成。
可以模拟填充、冷却和 翘曲 。其他模块可用于其他流程。

在 模具 中，不同材料之间的正确 温度 转移至关重要。模具 内部的传热取决于材料的依赖价值、传热系数。越高，热能从一种材料转移到另一种材料越好。
由于 热流道 系统应尽可能少地将热量转移到剩余的模具中，因此空气间隙有助于接收小的传热系数，以获得一个孤立的系统。
有必要知道，传热系数不是一个恒定值。它取决于材料的特定特性，如特定的热容量、密度和导热性，以及表面的几何形状和粗糙度，以及流动行为上的移动流体。

热量可以用分子振荡来描述。
过度的振荡会对塑料分子产生剧烈的影响。
它的作用叫做热冲击。
最坏的情况，分子会断裂，分子会降解。
这会造成塑料的损伤，会使 温度 升高。
此外，温度 效应的持续时间—在 注塑成型 中称为停留时间—这起着重要的作用。
日常生活中的一个例子就是晒伤。
温度 和停留时间这两个因素是造成热冲击的原因。

注塑工艺 非常依赖于温度。
如果熔融塑料进入 模腔 ，则温度会很高，并且随着时间的流逝会逐渐降低。
温度的降低基于给定的模具 冷却布局 和工艺参数设置。
在仿真中，温度结果显示了当前瞬间 塑料件 和模具的温度分布。
它可以帮助评估过程中与温度相关的方面，例如热点。

在 注塑成型 过程中，熔融塑料被迫 填充 模具内的进料系统和 模腔 。
熔体前沿显示了熔融塑料如何随时间在模具内移动。
有关此运动的知识有助于评估模具的填充。
例如，它显示了 气陷 和 焊接线 。

根据DIN 55 350 / T11的质量定义是“设备的性质，因为它可以满足指定和要求的需求”。
使用不同的因素来评估塑料件的质量。
最简单的是光学评估。
可见表面上不得有条纹，烧伤痕迹，凹陷痕迹和/或气陷。
尺寸检查用于控制塑料件的功能。
收缩和翘曲是主要的​​质量标准。
技术图纸显示了可接受质量的塑料件的必要公差。
必须进行机械测试，以根据塑料件的使用情况检查在塑料件上施加的不同力。
纤维定向，焊缝，空隙和壁厚可能会导致这种质量下降。
材料的选择和工艺都对上述质量因素有决定性的影响。
注塑成型模拟和其他结构分析有助于提前检查塑料件的质量。

对于生产注塑‎‎ 塑料件‎‎，必须将模具放置在‎‎ 注塑‎‎机 上。‎
‎它通常由钢或铝建造，并被设计为永久形式。‎
‎根据塑料材料的不同，可以用一个模具制造数百万‎‎个 塑料件 ‎‎。‎
‎模具的复杂性从简单的双板模具到复杂的带‎‎滑块‎‎的堆叠模具‎‎等。
为了避免额外的成本，在 ‎‎塑料件 ‎‎设计的早期阶段，就应考虑模具的概念。‎

‎‎

模具被安装在注塑机上后，容易打开。
在合模装置的帮助下，动模从定模移回。
两半模具之间的距离称为合模行程
设备的大小决定了可能的合模行程
有足够大的距离，塑料件可以很容易的弹出。
塑料芯越深，必要的合模行程就越大。
同时，合模行程应尽可能短，以减少循环时间。
选择设备时，应考虑所需的合模行程。
比较好的设备技术参数应包含必要的合模行程。

一群塑料行业的专家于 2006 年在德国成立了 PLEXPERT 公司。
公司下设两个部门。一个部门专注于有限元模拟，如注塑成型模拟和结构分析。
基于数十年的实践经验，PLEXPERT 的咨询服务提供符合 dfm 标准的结果，以降低部件成本，提高塑料部件的生产质量。
第二个部门侧重于为塑料工业开发和提供软硬件。PLEXPERT 凭借先进的产品，为确保生产安全和减少对宝贵资源的需求做出了贡献。
如今，PLEXPERT 在加拿大、德国、泰国和中国都设有办事处，以便快速有效地为客户提供支持。
由于塑料专家网络的紧密联系，PLEXPERT 在许多其他国家也有合作伙伴，可以提供 PLEXPERT 产品和服务。