塑料工业中主要采用的成型工艺是注塑成型。
通过注塑机以及热作用，塑料材料变成粘性状态。
然后，在压力下将熔体注入模具的型腔。
产品的形状和表面结构由腔体的几何形状决定。
冷却或交联反应（用于弹性体）使塑料件凝固，在打开模具后使其弹出。

注塑成型工艺特别适合大批量生产。
这是因为模具制造成本较高，需要将成本分摊到单个塑料件上。
注塑件可以在弹出后直接使用。

在注塑成型中，被加工的树脂通过料斗进入注塑机。
料斗的形状可以是圆形的，也可以是方形的。料斗进入一个与螺杆缸相连的圆柱形排水孔。
料斗在物料更换前可以轴向移动。
通过这种方式，可以在填充其他材料之前释放。
设备料斗的灌装可以手动完成，也可以通过中心物料供应自动完成。
根据不同的应用，料斗通常还配有干燥机或混合器。

在 注塑成型 的塑化过程中，熔体被旋转的螺杆向前推动。
螺杆（P1）前面积累的压力是其向后运动的原因。
需要一定的背压（P2）来承受螺杆的这种向后运动。
这是为了确保更好地混合颜色和 添加剂 ，熔体能有更好的均匀性并控制注射量。
在该过程中，剪切热也施加到熔体上。
对于大多数塑料材料，建议的背压范围为20 bar至200 bar。
另一面的PVC使用高达400 bar的背压。

在注塑成型中，两种不同的材料(也称为成分)经常用于生产一个零件。
材料可以是完全不同的(硬的和软的聚合物)或有相同的基础，但不同的颜色。
在2次注射成型过程中，首先将第一个成分注射到模腔中，冷却到一定的温度。
然后，将第一个成分，例如，通过一个旋转的碟形工具或一个机器人，传送到一个新的模腔，在其上注入第二个成分。
重要的是要考虑不同的加工温度。
不需要重新荣华第一个成分。
两个成分应该在同一时间结合在一起。

在将熔液注入 模腔 中直到 塑料件 冷却之前的连续过程称为 模具 填充阶段。
模腔 体积填充（ 模腔 体积的 95% 到 98%） 后（A） 从注射到包装都有转换。
在此阶段，材料被包装并压在 模具 壁 （B）上。
切换点后，模腔 的完整填充（100%）发生。
在 保压阶段 （C） 期间，材料将压缩与模具壁的良好接触。
塑料在冷却时 收缩（约0，2 + 2，0%）。
由于材料通过熔化芯输送，在 保压阶段 收缩 得到补偿。这对于确保 塑料件 本身的尺寸非常重要。
保压阶段 后，冷却阶段将开始 （D）。在这里，该 塑料件 将冷却到一个点，在那里可以确保尺寸稳定性（弹射 温度），弹射可以做到没有变形的 塑料件 。

如果所选 注塑 机的 锁模力 太高，可以在模具内设置多个投影面积相同的 模腔 。
尽管有多个分型面，但仅从一个使用锁模力。
其原因是相对定位的 模腔 的 模腔压力 中和。
中间板通过齿轮、液压或铰接杆同步。
以这种方式设计的模具称为叠层 模具 。

在 注塑成型 过程中，填充 冷流道（如果存在）和 模腔 的时间称为注射时间（下面时间压力图中的紫色线）。
注射时间慢的优点是剪切量少，处理后的材料更温和。
但是，过低的注射次数会导致压力增加或部分填充不完整。

需要提前提供带有有关实验的具体信息的统计实验设计以达到优化结果。
这个过程称为 DoE – 实验设计。
为了节省资源，使用统计方法来减少与所获得结果的准确性相关的测试之间的工作量。
为此设定了一个或多个目标。在 注塑成型 中，这可能是减少 循环 、降低 翘曲 ……
可变因素（ 注射时间、熔体 温度 、保压压力 ……）及其允许范围也将被设置。
在此基础上，创建了一个实验设计。它描述了以何种顺序进行哪些实验
确定每个实验的结果用于最终评估。
在 DoE 之后，会显示有关每个因素对目标的影响程度的信息。此外，显示了最接近请求目标的所有因素的组合。
现今，软件被用于执行 DoE，因为这些提供比实践中的实验更具成本效益的结果。

根据DIN 55 350 / T11的质量定义是“设备的性质，因为它可以满足指定和要求的需求”。
使用不同的因素来评估塑料件的质量。
最简单的是光学评估。
可见表面上不得有条纹，烧伤痕迹，凹陷痕迹和/或气陷。
尺寸检查用于控制塑料件的功能。
收缩和翘曲是主要的​​质量标准。
技术图纸显示了可接受质量的塑料件的必要公差。
必须进行机械测试，以根据塑料件的使用情况检查在塑料件上施加的不同力。
纤维定向，焊缝，空隙和壁厚可能会导致这种质量下降。
材料的选择和工艺都对上述质量因素有决定性的影响。
注塑成型模拟和其他结构分析有助于提前检查塑料件的质量。

在 注塑成型 过程中，熔融塑料被迫 填充 模具内的进料系统和 模腔 。
熔体前沿显示了熔融塑料如何随时间在模具内移动。
有关此运动的知识有助于评估模具的填充。
例如，它显示了 气陷 和 焊接线 。

注塑成型分为不同阶段：
注射时间(1)后，是挤压时间(2) 和剩余 冷却时间(3)。
模具移动(打开，弹出和关闭)(4)，循环完成。
当所有阶段都完成一次时，就成为一个循环，注塑过程将再次开始。

当 熔体前沿 到达 模腔 的区域时，注射压力 增加。
取决于延伸的流路长度，直到流路结束时，在产品 填充 过程中压力都会升高。
通常可以在VP开关的 熔体 入口处找到最高的 注射压力 。
在较薄的区域中，熔体 入口和 熔体前沿 之间的较高压力差对于完全填充该区域是必要的。

模腔内的压力称为模腔压力或具体压力。
可以用传感器来测量实际过程和注塑模拟时的数值。
一个完整周期的时间/压力曲线有助于验证vp转换，以及挤压阶段的高度和长度。
塑料件质量可以更容易被评估。

两半模具之间的空隙，应该用熔体填充，叫做模腔。
为了得到尺寸精确的塑料件，在生产模腔时需要考虑材料的收缩。
在注塑模拟中，使用模腔尺寸进行翘曲计算是非常重要的。

在注射成型中，粘度描述了塑料在模腔中的流动阻力。
材料的较高缓慢移动意味着较高的粘度。
流动曲线表明，塑料的粘度随剪切速率和温度的不同而变化。
这些曲线需要借助粘度计或流变仪进行测量。

粘度由式子η（Eta）描述。
它的单位是帕斯卡秒。

粘度示例：
水: 0,001 Pas
油: 0,03-0,1 Pas
甘油: 1,5 Pas
蜂蜜: 10 Pas
易流动的塑料熔体: 1000-5000 Pas
不易流动的塑料熔体: 10000 – 100000 Pas

为了弥补收缩，必须在100%填充后注入更多的材料。
挤压时间的长度(下面的时间压力图中的绿线)必须以达到浇口冻结时间的方式来选择。
较短的挤压时间会加大的凹痕和孔洞的风险

从设备喷嘴/ 热流道 到 模腔 的未加热的熔体通道称为冷流道。
在 注塑过程 周期 中，冷流道冷却并冻结。
进浇口的几何形状有很多种，例如伞型进浇口，腰果型进浇口，环型进浇口。
冷流道和塑料件一起被弹出。
与塑料件的分离是自动或手动完成的。
弹出后的冷流道将被回收或作为废弃物处理。

一群塑料行业的专家于 2006 年在德国成立了 PLEXPERT 公司。
公司下设两个部门。一个部门专注于有限元模拟，如注塑成型模拟和结构分析。
基于数十年的实践经验，PLEXPERT 的咨询服务提供符合 dfm 标准的结果，以降低部件成本，提高塑料部件的生产质量。
第二个部门侧重于为塑料工业开发和提供软硬件。PLEXPERT 凭借先进的产品，为确保生产安全和减少对宝贵资源的需求做出了贡献。
如今，PLEXPERT 在加拿大、德国、泰国和中国都设有办事处，以便快速有效地为客户提供支持。
由于塑料专家网络的紧密联系，PLEXPERT 在许多其他国家也有合作伙伴，可以提供 PLEXPERT 产品和服务。