Nov. 30, 2021
beschreibt eine eine Machbarkeitsstudie welche unter Berücksichtigung der Prinzipien des “First-Time-Right”-Ansatzes durchgeführt ist.
DFM steht dabei für den englischen Begriff (Design-for-Manufacturing).
Eine DFM Analyse ist ein essentieller Bestandteil des Produktentwicklungs- und Artikelindustrialisierungsprozesses.
Im Rahmen einer DFM wird die Konstruktion eines Teiles im Detail und mit Fokus auf die Herstellbarkeit untersucht.
Nur Teile, die den Anforderungen des ausgewählten Herstellungsprozesses genügen, sollten weiter industrialisiert werden.
Hierbei müssen alle qualitätsrelevanten, sowie teilespezifischen Anforderungen innerhalb eines ausreichenden Prozessfensters und zu günstigsten Kosten herstellbar sein.
In jüngster Zeit gewinnen Anforderungen zur Nachhaltigkeit an Bedeutung und Nachhaltigkeitsziele werden ebenso im Rahmen einer DFM berücksichtigt.
Eine Machbarkeitsstudie beinhaltet u.a. eine Spritzgusssimulation.
Die durchzuführenden Füll-, Verzugs- und Kühlsimulationen sind idealer Weise zu einer CAE-basierten DOE auszuweiten.
Qualität: Kritische Bereiche am
CAD Datensatz erkannt
Qualitätssicherung: Detailinformationen zu kritischem Bereich (Ungünstige Wandstärkenverhältnisse)
Verwandte Themen:
First-time-right
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Feb. 20, 2025
Nach der Fertigung des Spritzgießwerkzeugs muss geprüft werden, ob dessen Kühlsystem dicht und funktionsfähig ist. Diese Untersuchung wird Dichtigkeitsprüfung genannt.
Dabei wird der Temperierkreislauf auf Leckagen untersucht, um sicherzustellen, dass keine Kühlflüssigkeit austritt und die Wärmeübertragung effizient bleibt. Typische Prüfmethoden umfassen Druckprüfungen mit Luft oder Wasser sowie Dichtheitsprüfungen mit speziellen Lecksuchmitteln. Undichte Temperierkreisläufe können zu ungleichmäßiger Kühlung, erhöhtem Ausschuss und Produktionsstörungen führen. Regelmäßige Dichtigkeitstests tragen dazu bei, Werkzeugschäden zu vermeiden und eine konstante Bauteilqualität sicherzustellen. Besonders bei Hochpräzisionsanwendungen ist eine fehlerfreie Temperierung entscheidend für die Maßhaltigkeit der Spritzgussteile.
Dez. 19, 2018
Wenn Luft in der Kavität nicht entweichen kann, wird diese durch die Schmelze komprimiert und erhitzt sich.
Dadurch entstehen Verbrennungen (Schwarzfärbung des Kunststoffs).
Diese werden als Dieseleffekte oder Brenner bezeichnet.
Durch eine bessere Entlüftung oder langsameres Einspritzen bei niedrigeren Temperaturen kann dies meistens behoben werden.
Sep. 26, 2024
Ein virtuelles Abbild eines physischen Objektes oder Systems, das dessen Verhalten und Eigenschaften in Echtzeit simuliert und analysiert, nennt man Digitaler Zwilling.
Diese Technologie ermöglicht es, Prozesse zu optimieren, Kosten zu senken und die Produktentwicklung zu beschleunigen, indem sie genaue Vorhersagen und Anpassungen erlaubt.
Im Bereich des Spritzgusses kann ein Digitaler Zwilling des Formteilwerkzeugs eingesetzt werden, um den Produktionsprozess zu überwachen und zu verbessern. Durch die Simulation des Werkzeugs lassen sich potenzielle Probleme frühzeitig erkennen und beheben, was zu einer höheren Qualität und Effizienz führt.
So verbindet der Digitale Zwilling die physische und digitale Welt und schafft neue Möglichkeiten für Innovationen im Fertigungsprozess.
Automatisierung: Spritzgußwerkzeug und dessen
digitaler Zwilling
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Okt. 6, 2019
Der Werkzeuginnendruck kann direkt, indirekt und berührungslos gemessen werden.
Werkzeuginnendrucksensoren sind meistens piezoelektrische Sensoren. Durch die gerichtete Verformung eines piezoelektrischen Kristalls entsteht eine elektrische Ladung. Das Ladungssignal, das proportional zum Druck funktioniert, wird mit einem Ladungsverstärker in elektrische Spannung umgewandelt. So können hochdynamische Druckverläufe exakt gemessen werden.
Bei der direkten Messmethode berührt der Sensor die Kunststoffschmelze in der Kavität und misst so den Druck direkt und ohne Übertragungsstifte. Direkte Drucksensoren bieten einen sehr weiten Druckbereich und ein sehr robustes Design.
Der Vorteil der direkten Sensoren ist die sehr genaue Messung des Werkzeuginnendrucks. Zudem kann die Front vieler Sensoren an die Oberfläche der Kavität angepasst werden, so dass auf dem Formteil kein Abdruck zu erkennen ist. Durch kombinierte Druck- und Temperatursensoren wird der Werkzeuginnendruck und die Kontakttemperatur an derselben Stelle des Formteils gemessen.
Qualität: Direkte Werkzeuginnendrucksensoren im
Werkzeug
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