位置(Position)
这是可以在工程图纸上找到的 容差 规范,用于描述孔或曲面中心的位置。
容差的直线或平面必须位于与具有设定距离的参照垂直的两个平面之间。
对于孔中心,孔的轴必须位于给定直径的圆柱体内。
因此,圆柱轴必须与孔轴到给定参考平面的位置一致。
在特殊情况下,可以将点设置为容差元素(例如球体的中心)。

这是可以在工程图纸上找到的 容差 规范,用于描述孔或曲面中心的位置。
容差的直线或平面必须位于与具有设定距离的参照垂直的两个平面之间。
对于孔中心,孔的轴必须位于给定直径的圆柱体内。
因此,圆柱轴必须与孔轴到给定参考平面的位置一致。
在特殊情况下,可以将点设置为容差元素(例如球体的中心)。

全球微塑料(截至2018年)每年加工约4亿吨塑料。
在使用 塑料件 期间和之后,由于不同的效果,它可能会变得破碎。从较大的 塑料件 中,会出现小块塑料。
如果这些颗粒的大小在5毫米到1千分尺(0,001毫米)之间,则这些颗粒称为微塑料。
继续分解过程,会出现更小的零件。 如果尺寸在1千分尺到100纳米(0,0001毫米)之间,则称为亚微塑料。
在100纳米以下的颗粒被称为纳米塑料。
微塑料在多大程度上影响人类和环境是一个重要问题,目前正在深入研究。

传统 注塑成型 和微 注塑成型 之间没有明确的界限。
然而,当生产从每个模腔0,001g(1微克)到0.4g的 塑料件 时,通常使用热微 注塑成型 。
塑料件 的尺寸大多在几毫米到一 微米 之间。
对 塑料件 精度的要求非常高。
如果使用 冷流道模具 进行微 注塑成型 ,则 冷流道 本身最多可定义97%的注射重量。
从生产侧,可以使用螺杆直径小至12mm的机器以及使用活塞注入熔体的机器。
显然,微 注塑成型 的 循环 时间非常短。
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注塑机 的锁紧单元通常导入柱子上。但是,市场上也有无柱头 注塑机。锁模力 应用于 C 形或 H 形框架。无柱头设计最大的优点是模具 安装和操控的可访问性非常好。与柱头制导锁模单元相比,压板的整个表面可用于安装 模具 。

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注塑工艺 非常依赖于温度。
如果熔融塑料进入 模腔 ,则温度会很高,并且随着时间的流逝会逐渐降低。
温度的降低基于给定的模具 冷却布局 和工艺参数设置。
在仿真中,温度结果显示了当前瞬间 塑料件 和模具的温度分布。
它可以帮助评估过程中与温度相关的方面,例如热点。

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在技术图纸上,如果要将此 容差 应用于容差曲面位于两个平面之间的曲面,则指定此 容差。
这些平面彼此之间的距离为指定,并且垂直于参照。
如果圆柱轴是容差的,则它们必须位于具有指定直径的假想圆柱体内。
假想圆柱体的轴垂直于参考曲面。

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根据DIN 55 350 / T11的质量定义是“设备的性质,因为它可以满足指定和要求的需求”。
使用不同的因素来评估塑料件的质量。
最简单的是光学评估。
可见表面上不得有条纹,烧伤痕迹,凹陷痕迹和/或气陷。
尺寸检查用于控制塑料件的功能。
收缩和翘曲是主要的质量标准。
技术图纸显示了可接受质量的塑料件的必要公差。
必须进行机械测试,以根据塑料件的使用情况检查在塑料件上施加的不同力。
纤维定向,焊缝,空隙和壁厚可能会导致这种质量下降。
材料的选择和工艺都对上述质量因素有决定性的影响。
注塑成型模拟和其他结构分析有助于提前检查塑料件的质量。

质量: 张力杆有助于检查材料的机械性能,以在后面的部分中获得高质量。
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如果 容差 区域被两条平行的直线或平面公差,则称为斜率 容差(简称斜率)。
容差对象必须位于给定距离的跨度 容差 区内。
例如,孔的轴被容差,因此其轴必须位于具有给定距离的圆柱内。
如果倾斜曲面被容差,则它必须位于两个平面之间的给定距离处。

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除尺寸外,技术图纸通常还包含带值的符号(符号)。
通过这种方式,表示了重要几何属性或关系的 容差 。这用于描述允许的偏差。
直线度 容差 指定成型零件某一点处轮廓的最大偏差。 允许的元素可以是直线或轴。
实数分量任何点的测量偏差不得超过与符号一起显示的托伦茨值。
对于具有直线度公差的表面上的测量点,该点必须位于两条直线的距离内。
两条直线之间的距离由指定的 容差 值确定。
在这种情况下,曲面在 X 轴上可以是直的,即使它们沿其 Y 轴弯曲。
圆柱体的轴可能会偏离其 位置,但会偏离指定的 容差 值。
这种偏差可能只是圆柱形的,称为"轴的直线度容差"。
此图纸条目受 ISO 1101 标准的约束,对于北美,则受几何产品规范标准 ASME Y 14.5 的约束。

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“通过非切割成型(例如通过压制、压缩成型或 注塑成型)在所有侧面封闭模具中由熔体生产的塑料件”被称为
根据 DIN 7708,第 1 页 [自由翻译] 作为 模具 。
因此,在 注塑成型 中,通过用熔融塑料填充 模腔 而生产的最终产品称为成型塑料件。
应该注意的是,可能存在的 冷流道 不是模制部件的组成部分。

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具有热塑性塑料加工能力和硫化橡胶弹性的多功能聚合物被称为热塑性弹性体(TPEs)。
像热塑件一样,可以反复加热软化,冷却硬化。
TPE用于浴垫、外壳(软质橡胶)、把手等。
典型的TPE-Classes有: S-TPE, COPE 和 TPU.

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由重复 单体 组成的线性或支链结构称为热塑性(也称为热塑性塑料)。
它们可以无限次软化和重新硬化。
再加热 温度 不应超过材料特定的最大值,因为它会导致 聚合物 降解。
热塑性材料的典型例子包括 PA、PE、PC 和 PVC。
热塑性塑料可以细分为两个不同的类别:半结晶 和 非晶态聚合物 。

塑料: 热塑性材料由重复的 单体 组成。
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由于固化而变硬的聚合物称为热固性聚合物。
在这个过程中,分子会交联(紫色)自己,行程一个单一的高分子。
由于有很强的共价键,高分子不能再次熔化。
即使使用高温,唯一的结果也会是降解。
与热塑性材料不同,热固性材料的模具是加热的。
典型的热固性聚合物是酚醛树脂、环氧树脂和树脂。
img src="https://www.plexpert.ca/wp-content/uploads/2018/12/thermoset.jpg" alt="热固性 (Thermoset) 用于塑料工业" title="热固性 (Thermoset) 用于塑料工业" width="400" />
塑料工业中主要采用的成型工艺是注塑成型。
通过注塑机以及热作用,塑料材料变成粘性状态。
然后,在压力下将熔体注入模具的型腔。
产品的形状和表面结构由腔体的几何形状决定。
冷却或交联反应(用于弹性体)使塑料件凝固,在打开模具后使其弹出。
注塑成型工艺特别适合大批量生产。
这是因为模具制造成本较高,需要将成本分摊到单个塑料件上。
注塑件可以在弹出后直接使用。

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将 微粉状陶瓷(PIM)与 热塑性 粘合剂材料混合成可模塑化合物的粉末注射成型(PIM)工艺称为陶瓷 注射成型 (CIM)。这种细粉状陶瓷构成了所谓的原料。该原料可以用 塑料注射成型 加工。 塑料注射成型 工艺可以竞争性地中批量生产,并具有可重复质量的复杂性。
在第二处理步骤中对模制部件进行脱胶。从混合物中除去 热塑性 粘合剂材料。
在第三工艺步骤中,将脱粘合剂的部分烧结。
相对于紧凑型材料,可以获得99.95%或更高的密度。最终 塑料件 的材料和机械性能可与相应的紧凑型材料相媲美。
与标准的多阶段切割技术(例如铣削,钻孔和磨削)相比,CIM具有极高的成本竞争力。
CIM流程的最佳实践示例:陶瓷研磨机,纺织工业,医疗应用等。

通过理论,对注塑过程进行推算显示,称为注塑模拟仿真。
在早期开发的项目开发中,它用于检查和优化产品形状、工艺和模具。
通过这种方法,可以以较低的成本进行不同方案版本的测试,以便选择最佳的模具版本进行生产。
仿真过程的优化有助于减少试验材料的使用,节省时间。
此外,对于误差分析,注塑仿真可以用来找出影响最大的参数,例如在 DoE 的帮助下。

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从设备喷嘴/ 热流道 到 模腔 的未加热的熔体通道称为冷流道。
在 注塑过程 周期 中,冷流道冷却并冻结。
进浇口的几何形状有很多种,例如伞型进浇口,腰果型进浇口,环型进浇口。
冷流道和塑料件一起被弹出。
与塑料件的分离是自动或手动完成的。
弹出后的冷流道将被回收或作为废弃物处理。
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注塑成型分为不同阶段:
注射时间(1)后,是挤压时间(2) 和剩余 冷却时间(3)。
模具移动(打开,弹出和关闭)(4),循环完成。
当所有阶段都完成一次时,就成为一个循环,注塑过程将再次开始。

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注塑机将模具的两半相互压,以抵消 熔体 在喷射和 保压阶段 的压力。
所需的力称为 锁模力 。
大多数 注塑机 的名称中包含此值。
单位以 千牛kN 或 吨t 显示。
如果 锁模力 过低,则模具部分将被 熔体 推开,并出现 毛边 。
注塑模拟有助于提前确定所需的 锁模力 ,以选择正确的机器。
锁模力 可以通过将投影表面与腔内压力相乘来进行预估。

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可以在两个以上方向移动以传递承重(水平或垂直)的电机驱动或手动驱动装置称为起重机。
在 注塑成型 方面,起重机通常安装在机房天花板下方。
借助起重机的吊钩,将 模具 从供应区运送到 注塑成型 机器。
起重机的使用通过将 模具 直接和安全地定位在 注塑成型 机器的 夹板 之间来促进设置过程。

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为了将注塑模具固定在机器的模用板上,可以使用安装离合器。离合器的两端之一停留在模具上。另一个放在机器的模用板上。一颗螺丝钉用力固定模具的每一面。它是拧入一个孔的模用板。需要注意的是,模具的顶出侧和注射侧需要夹紧。
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对于复杂的塑料件,常规冷却不足以实现均匀的散热。
这时候,有必要建立沿模腔靠近轮廓的冷却系统。
这可以通过激光烧结和高温钎焊来实现。
运用这些技术即使在较紧的区域,也可以实现一个良好的冷却系统。
随形冷却通常可以减少循环时间和翘曲的发生。

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注塑成型中的冷却系统通常是通过钻孔的方式插入钢体内的。
通过添加塞子,明确了冷却剂的流动路径。
与其他冷却技术相比,常规冷却方式成本较低,而且对大多数模具来说,这种方式是令人满意的。

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注塑机的温度在整个循环过程中受到控制。
由于冷却系统始终处于工作状态,所以冷却时间的长短没有明确的定义。
在填充过程中,熔体只对模腔进行部分的湿润。
这就是为什么要定义从注射结束到喷射的冷却时间。
也就是说,冷却时间等于挤压时间(绿线)加上剩余冷却时间(时间-压力图中的蓝线)。

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两半模具之间的空隙,应该用熔体填充,叫做模腔。
为了得到尺寸精确的塑料件,在生产模腔时需要考虑材料的收缩。
在注塑模拟中,使用模腔尺寸进行翘曲计算是非常重要的。

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一群塑料行业的专家于 2006 年在德国成立了 PLEXPERT 公司。
公司下设两个部门。一个部门专注于有限元模拟,如注塑成型模拟和结构分析。
基于数十年的实践经验,PLEXPERT 的咨询服务提供符合 dfm 标准的结果,以降低部件成本,提高塑料部件的生产质量。
第二个部门侧重于为塑料工业开发和提供软硬件。PLEXPERT 凭借先进的产品,为确保生产安全和减少对宝贵资源的需求做出了贡献。
如今,PLEXPERT 在加拿大、德国、泰国和中国都设有办事处,以便快速有效地为客户提供支持。
由于塑料专家网络的紧密联系,PLEXPERT 在许多其他国家也有合作伙伴,可以提供 PLEXPERT 产品和服务。

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