Eine Gruppe von Kunststoffexperten hat die Firma PLEXPERT 2006 in Deutschland gegründet, um wertvolle Ressourcen einzusparen und damit einen positiven Beitrag hinsichtlich Kosten und Umwelt zu leisten.
Innerhalb der Firma gibt es zwei Hauptbereiche. Der erste konzentriert sich auf die Durchführung von Finite Elemente Berechnungen (FEM) als Dienstleistung. Darunter fallen die Analyse des Spritzgießprozesses, sowie die Durchführung von Strukturanalysen.
Basierend auf jahrzentelanger praktischer Erfahrung werden hier DFM konforme Ergebnisse in Dienstleistung für Kunden erstellt.
Der zweite Bereich umfasst die Entwicklung und Lieferung von Soft- und Hardware für die Kunststoff-Industrie. Mit neuesten Produkten liefert PLEXPERT einen wichtigen Beitrag für eine sichere Produktion und die Einsparung wertvoller Ressourcen.
Heute hat PLEXPERT Niederlassungen in Kanada, Deutschland, Thailand und China, um Kunden vor Ort schnell und effektiv zu unterstützen.
Über ein enges Netzwerk aus Experten der Kunststoffbranche in anderen Ländern werden PLEXPERT Produkte und Dienstleistungen auch dort angeboten.

Um zu erkennen, wie schwer ein Objekt ist, muss sein Gewicht mit einer speziellen Messvorrichtung - der Waage - gemessen werden.
Die erste bekannte Waage bestand aus einem einfachen, in der Mitte gelagerten Balken, an dessen Ende zwei Schnüre mit einfachen Platten befestigt waren.
Die Grundidee dabei ist die, dass ein unbekanntes Gewicht auf der einen Seite durch eine bestimmte Anzahl
bekannter und definierter Gewichte auf der anderen Seite ausgeglichen wird.
Befindet sich der Balken in der horizontalen sind beide Gewichte identisch.
Heute verwenden wir mechanische Waagen oder elektronische Waagen.
Bei den letzteren wird durch das Gewicht eine Deformation erzeugt welche über einen Dehnmessstreifen in eine Spannungsänderung umgewandelt wird.

In der Spritzgießverarbeitung nimmt das Temperiermedium Wärmeenergie aus dem Werkzeug auf. Die Abgabe der aufgenommenen Wärmeenergie vom Temperiermedium an ein zweites Medium (z.B. Luft, Wasser, ...) ist die Aufgabe des Wärmetauschers.
Vereinfacht ausgedrückt ermöglicht der Wärmetauscher die Übertragung von thermischer Energie von einem Medium in ein zweites Medium.
Wärmetauscher werden überall dort eingesetzt, wo die für eine Anwendung benötigte Temperatur oberhalb der Umgebungstemperatur liegt.
Die üblichen Temperaturen in der Spritzgießverarbeitung liegen zwischen 30 °C und 80 °C.

Unterschieden werden folgende zwei Grundtypen von Wärmetauschern:

1. Wasser-Luft
Die entstehende Abwärme wird an die Umgebung abgegeben.

2. Wasser-Wasser
Die Abwärme wird an einen bauseitigen Wasserkältekreislauf abgegeben.

Stoffe können als Feststoff, in flüssiger Form oder gasförmig vorliegen - den sogenannten thermodynamischen Aggregatszuständen. Im Normalfall wechselt der Aggregatszustand von fest zu flüssig zu gasförmig und anders herum.
Am Tripelpunkt können die Stoffe in drei verschiedenen Aggregatszuständen parallel vorliegen - z.B. fest, flüssig und gasförmig.
Im Phasendiagramm ist zu sehen, dass die Phasengrenzlinien vom Sättigungsdampfdruck und der Schmelzkurve sich im Tripelpunkt schneiden.
Helium ist die einzige bekannte Substanz, die keinen Tripelpunkt mit den Aggregatszuständen fest/flüssig/gasförmig besitzt.
Alle anderen Materialien können diese drei Aggregatszustände am Tripelpunkt parallel besitzen.

Wie andere Stoffe hat auch Wasser (H2O) die Eigenschaft am sogenannten Tripelpunkt gleichzeitig in allen 3 Aggregatszuständen vorzuliegen - fest, flüssig und gasförmig.
Unterhalb des Tripelpunktes geht H2O direkt vom gasförmigen in den festen Aggregatszustand über, auch Reifpunkt genannt.

Das Spritzgusswerkzeug wird durch Temperierkreisläufe, die mit Wasser oder Öl durchströmt werden, auf eine bestimmte Temperatur gebracht.
Die Temperierung besteht aus Temperiergerät und Kühlkanälen.
Je besser die Temperierung ausgelegt ist, desto kürzer die Zykluszeit.
Ziel ist es eine möglichst gleichmäßige Temperatur an der Kavitätswand zu erzielen.
Dadurch wird ein Faktor für den Verzug reduziert.

Verschmutzungen an Werkzeugoberflächen können unterschiedliche Ursachen haben und müssen zur Produktion von Formteilen mit hoher Qualität beseitigt werden.
Ein Verfahren die Reinigung durchzuführen ist das Trockeneisstrahlen.
Dies erfolgt ähnlich dem Sandstrahlen, ist jedoch wesentlich schonender. Als Strahlmedium werden Trockeneispellets verwendet.
Die Pellets werden im Trockeneisstrahlgerät mit einem Druckluftstrahl auf extrem hohe Geschwindigkeit beschleunigt und mittels Pistole und Düse auf das zu reinigende Objekt gestrahlt.
Beim Aufprall auf die Oberfläche entstehen Mini–Explosionen, die in Kombination mit dem lokal entstehenden Kälteschock (–78,5°C) Schmutzpartikel vom Untergrund ablösen.

In der Kavität befindet sich Luft, welche durch die hereinströmende Schmelze verdrängt wird.
Um einer Kompression der Luft und damit einem Temperaturanstieg (Dieseleffekt) entgegen zu wirken werden Entlüftungen vorgesehen über welche die Luft aus der Kavität entweichen kann.
Entlüftungen besteht aus kleinen Spalten, die unter anderem an der Trennebene, an den Schiebern und Auswerfern eingebracht werden.
Die Höhe der Spalte richtet sich auch nach dem zum Einsatz kommenden Kunststoffmaterial. Da ein zu kleiner Spalt das Entweichen der Luft verhindert, ein zu hoher Spalt zur Gratbildung am Formteil führt.

Durch Ablagerungen, die z.B. durch Ausgasen von Additiven bei der Herstellung von Kunststoffteilen entstehen, verschmutzen die Oberflächen von Werkzeugen. Dies kann unter anderem zu Problemen bei der Entlüftung führen.
Eine effektive und schonende Reinigung der Oberflächen von Spritzgießwerkzeugen kann durch den Einsatz von Trockeneis erfolgen. Dieses wird aus flüssiger Kohlensäure (CO2) hergestellt.
In einem sogenannten Pelletizer wird die (komprimierte) flüssige Kohlensäure dabei unter atmosphärischem Druck entspannt. Bei diesem physikalischen Vorgang entsteht Trockeneisschnee. Dieser wird durch eine Extruderplatte gepresst, sodass runde, harte Trockeneispellets entstehen. Dies sind längliche Körner mit einem Durchmesser von 3 mm.

Wenn Luft in der Kavität nicht entweichen kann, wird diese durch die Schmelze komprimiert und erhitzt sich.
Dadurch entstehen Verbrennungen (Schwarzfärbung des Kunststoffs).
Diese werden als Dieseleffekte oder Brenner bezeichnet.
Durch eine bessere Entlüftung oder langsameres Einspritzen bei niedrigeren Temperaturen kann dies meistens behoben werden.

Entsprechend DIN 55 350/T11 versteht man unter Qualität "die Beschaffenheit einer Einheit bezüglich ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Erfordernisse zu erfüllen."
Zur Beurteilung der Qualität von Kunststoffbauteilen gibt es verschiedene Faktoren.
Am einfachsten ist eine optische Prüfung.
Die Sichtflächen können durch Schlieren, Dieseleffekt, Einfallstellen und/ oder Lufteinschlüsse gezeichnet sein.
Die maßliche Prüfung ist dazu da, um die Funktionalität des Bauteils zu gewährleisten.
Schwindung und Verzug sind dabei ein Hauptqualitätskriterium.
Anhand der technischen Zeichnung müssen die Toleranzen zur Qualitätskontrolle überprüft werden.
Mechanische Prüfungen sind notwendig um die verschiedenen Beanspruchungen des Bauteils im Anwendungsfall sicher zu stellen.
Abhängig von Faserorientierung, Bindenähten, Vakuolen und Wandstärken kann das Bauteil dabei versagen.
Die Materialauswahl und Fertigung beeinflussen die oben genannte Qualität entscheidend.
Durch Spritzgusssimulation und anschließender Berechnung in der Strukturmechanik kann die Qualität bereits im Voraus überprüft werden.

Eine TTY-Schnittstelle (Teletypewriter) stellt eine textbasierte Kommunikationsverbindung zwischen Benutzer und Computer dar. Ursprünglich bezeichnete der Begriff physische Fernschreiber, die über serielle Leitungen mit Computern verbunden waren, um Eingaben zu senden und Ausgaben zu empfangen. In modernen Unix- und Linux-Systemen beschreibt TTY jedoch virtuelle Terminals, die die gleiche Funktion erfüllen – sie ermöglichen die Eingabe von Befehlen über die Tastatur und geben die Textausgabe des Systems wieder. Diese Schnittstellen sind zentral für die Interaktion in der Kommandozeilenumgebung und bilden die Grundlage vieler administrativer Aufgaben. Obwohl grafische Oberflächen heute weit verbreitet sind, bleibt die TTY eine essenzielle Komponente für Systemadministration, Debugging und automatisierte Prozesse.

Die Zusammensetzung eines Gemisches wird über das so genannte Mischungsverhältnis bestimmt.
Dieses gibt an wieviele Teile bzw. Gewichts-% von zwei oder mehreren Komponenten miteinander gemischt werden soll.
Das Mischungsverhältnis ist meist zwingend einzuhalten und nur durch genaues Abwiegen mit einer digitalen Waage zu erreichen.
Verschiedene Mischungsverhältnisse haben beispielsweise bei Polyurethan-Schäumen maßgeblichen Einfluss auf die Eigenschaften des Endprodukts.

Bei Bedruckungsverfahren, wie z.B. dem Tampondruck, wird dem zu bedruckenden Lack meist ein Verdünner (Lösemittel) beigemischt. Dieser beeinflusst nicht nur die Viskosität und das Farbabgabeverhalten vom Tampon auf das Druckgut, sondern ganz besonders auch die Trocknungsgeschwindigkeit. Durch Zumischen eines Verdünners kann der Bedruckungsprozess daher auf die spezifischen Bedingungen vor Ort optimal eingestellt werden.

Im Spritzguss versteht man unter der Viskosität den Strömungswiderstandes des Kunststoffes in der Kavität.
Je zähflüssiger sich das Material verhält, desto höher dessen Viskosität.
Fließkurven zeigen, dass die Viskosität eines Kunststoffs bei unterschiedlichen Scherraten und Temperaturen variiert.
Die Fließkurven müssen mit Hilfe von Viskosimeter oder Rheometer bestimmt werden.

Die Viskosität wird mit dem Formelzeichen 𝜏 (Tau) abgekürzt.
Ihre Maßeinheit ist in Pascalsekunde angegeben.

Beispiele für Viskositäten:
Wasser: 0,001 Pas
Öl: 0,03-0,1 Pas
Glycerin: 1,5 Pas
Honig: 10 Pas
leicht fließende Kunststoff-Schmelze: 1000 - 5000 Pas
schwer fließende Kunststoff-Schmelze: 10000 - 100000 Pas