Der Unterschied zwischen der Kavitäts- und der Bauteildimension wird lineare Schwindung genannt.
Dies wird durch Einschränkungen vom Werkzeug, Kristallinität und Orientierung beeinflusst.
Die Orientierung ensteht durch Scher- und Schubspannungen im Polymer und in den Füllstoffen (falls vorhanden) während der Füll- und Nachdruckphase.
Die Richtung und Höhe der Orientierung kann variieren und hat einen direkten Einfluss auf die Schwindung.
Flüssigsilikon (engl.: LSR = Liquid Silikon Rubber) für die Spritzgussverarbeitung wird gewöhnlich in Eimern als Gebindeform angeliefert (2.5kg, 5kg,…). Zur Verarbeitung werden die Komponenten „A“ und „B“ im Volumen-Mischungsverhältnis 1:1 benötigt.
Zur Sicherstellung eines gleichmäßigen und konstanten Dosierverhältnisses, sowie einer blasenfreien Dosierung, werden Dosieranlagen verwendet.
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Im Spritzgussprozess kann es passieren, dass die in der Kavität vorhandene Luft nicht oder nur langsam entweichen kann.
Wenn die Luft von der Schmelze komplett umströmt ist oder am Fließwegende nicht entweichen kann (fehlende oder ungenügende Entlüftung) kommt es zu einem Lufteinschluss und daraus resultierenden Verbrennungen (Dieseleffekt).
Der Lufteinschluss kann sowohl im Inneren als auch außen am Formteil sitzen.
Im letzteren Fall zeigt sich eine unvollständige Formfüllung.
Durch eine gute Entlüftung und eine möglichst gleichmäßige Wandstärke können Lufteinschlüsse meistens verhindert werden.
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Dabei handelt es sich um eine eindeutige Hardwareadresse, die einer Netzwerkschnittstelle eines Gerätes dauerhaft zugewiesen ist. Sie dient dazu, Geräte innerhalb eines lokalen Netzwerks eindeutig zu identifizieren und den Datenaustausch gezielt zu steuern. In industriellen Anlagen der Kunststoffverarbeitung ermöglicht diese Adresse beispielsweise die zuverlässige Kommunikation zwischen Maschinensteuerungen, Sensoren, Produktionsanlagen und übergeordneten Leitsystemen. Die Adresse ist üblicherweise fest in der Netzwerkkarte gespeichert und besteht aus einer standardisierten Folge von hexadezimalen Zeichen. Dadurch kann jedes Gerät in einem Netzwerk eindeutig angesprochen und in die industrielle Datenkommunikation eingebunden werden.
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Die während der Produktion entstehenden Angüsse und Ausschussteile können bei der Verarbeitung von Thermoplasten wieder aufbereitet werden.
Durch das Einmahlen der Kunststoffreste entsteht das so genannte Mahlgut.
Dieses hat, je nach Herstellverfahren unterschiedliche und unregelmäßige Korngrößen von 6 mm bis 8 mm.
Bei der Herstellung von neuen Kunststoffteilen wird Mahlgut je nach Qualitätsanforderung mit unterschiedlichen Dosierungen zugegeben.
Zu beachten ist dabei, dass die Verarbeitung von Mahlgut durch dessen Staubanteil erschwert wird.
