Jan. 25, 2019
Nachdem der engste Querschnitt im Kaltkanal erstarrt ist kann keine weitere Schmelze mehr in die Kavität des Spritzgießwerkzeugs gelangen.
Die Zeit bis zur Erstarrung wird als Siegelzeit bezeichnet und entspricht der theoretisch maximalen Nachdruckzeit.
Durch Wiegen der Formteile bei schrittweise verlängerter Nachdruckzeit ist es möglich die Siegelzeit zu ermitteln. Sobald sich das Gewicht der Formteile nicht mehr ändert, ist der Anschnitt erstarrt.
In der Simulation kann zusätzlich die Erstarrungstemperatur in diesem Bereich oder der Volumenstrom bei der Bestimmung der Siegelzeit helfen.
Spritzgießprozess: Wenn die Schmelze im Anschnitt erstarrt ist, ist der Siegelpunkt erreicht.
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Jan. 5, 2019
Um die Schmelze in die Kavität zu bringen wird von der Maschine ein entsprechender Druck aufgebaut.
Auf Grund der zunehmenden Fließweglänge bis zum Fließwegende erhöht sich der Druck bei der Formfüllung.
Der höchste Druck befindet sich normalerweise an der Maschinendüse zur Zeit des Umschaltpunktes.
Bei dünneren Wandstärken ergibt sich ein höherer Druckunterschied zwischen Schmelzeeintritt und der Fließfront.
Aug. 22, 2019
Das heute am häufigsten zum Einsatz kommende Urformverfahren in der Kunststoffverarbeitung ist der Spritzguss.
Mit Hilfe der Spritzgießmaschine wird der Kunststoff unter Einwirkung von Wärme in einen zähflüssigen Zustand überführt.
Anschließend wird die Schmelze unter Druck in einen Hohlraum (Kavität) des Werkzeugs eingespritzt.
Die Form und Oberflächenstruktur wird durch die Geometrie der Kavität festgelegt.
Durch Abkühlen oder eine Vernetzungsreaktion (bei Elastomeren) wird das Formteil fest und kann nach dem Öffnen der beiden Werkzeughälften ausgeworfen werden.
Das Spritzgussverfahren bietet sich besonders bei großen Stückzahlen an, da in diesem Fall die Herstellkosten für das Spritzgießwerkzeug anteilig aufgeteilt werden können.
Die durch Spritzguss hergestellten Formteile können nach dem Auswerfen direkt verwendet werden.
Jan. 10, 2019
Der Spritzgießprozess ist stark von der Temperatur abhängig.
Wenn die Schmelze in die Kavität eintritt steigt die Temperatur stark an und fällt über die Zeit ab.
Der Temperaturabfall basiert auf der gegebenen Temperierung des Werkzeugs und den gewählten Prozessparametern.
Die Temperaturverteilung von Formteil und Werkzeug zu einem bestimmten Zeitpunkt zeigt die Simulation im Ergebnis „Temperatur“.
Dies Ergebnis kann hilfreich sein um temperaturabhängige Aspekte des Prozesses zu evaluieren, z.B. Hot Spots.
Feb. 5, 2019
Im Spritzgießprozess ergibt sich der Hauptwärmeeintrag im Werkzeug durch die heiße Schmelze.
Das Kühlmedium nimmt die eingebrachte Wärme auf.
Dies führt zu einer Temperaturerhöhung im Kühlmedium.
Ein Indikator der Kühleffizienz ist daher die Temperatur des Kühlmediums zwischen Ein- und Auslass.
Für die Herstellung technischer Teile sollte der Temperaturunterschied weniger als 3 °C betragen.
Die Temperatur des Kühlmediums hilft das Design der Kühlung zu evaluieren und ebenfalls die Anzahl der Schläuche zwischen den Kühlkanäle richtig zu bemessen.
Höhere Volumenströme, größere Durchmesser und / oder kürzere Kühlkanalkreisläufe helfen die Temperatur des Kühlmediumds zu reduzieren.
