塑料熔体从塑化装置进入注塑模具型腔所需的时间称为停留时间。
它受热流道相对于部件的尺寸以及料筒容积和注塑重量的影响。如果使用大料筒来生产小重量的注塑件，则停留时间过长，可能会导致材料的热降解。如果停留时间太短，未完全熔化或未加工的材料可能会进入型腔。最佳的停留时间对零件质量至关重要，可确保均匀的材料加工和稳定的生产。停留时间过长时，过高的温度和剪切应力会导致材料降解、变色或机械强度降低。因此，精确调节停留时间对于保持塑料部件的质量和耐用性至关重要。
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模制品性能的方向依赖性称为各向异性。
在加工（注塑）过程中，大分子沿流动方向排列。
这导致了不同的强度取决于方向。
一般来说，流动方向上的强度要高于与之成直角的强度。
因此，在 材料数据表 中，信息通常是纵向和横向给出的。
各向异性在纤维增强塑料中尤其明显。
在最小直径的 冷流道 固化后，没有更多的熔体可以进入注塑 模具 的 模腔 。
该持续时间称为固化时间，代表理论上的最大 保压时间 。
在逐步增加 保压时间 的同时，可以通过增加 塑料件 重量来找出固化时间。只要重量保持不变，冷流道 就会固化。
在模拟仿真中，该区域的固化 温度 或 流速 也有帮助。
如果塑料材料在模具中加工并冷却，然后在脱模后，可以看到收缩和翘曲。
为了弥补收缩，模具设计的修改是非常需要经验的。
将给定的零件尺寸乘以系数，扩大零件尺寸并在新尺寸的基础上创建模腔。
可以通过填充模拟来预测由于纤维取向、应力等因素引起的翘曲，以及在生产过程中零件的收缩。
为了补偿翘曲，模腔在可视为部分翘曲的反方向进行了修正。这种修改称为工具适应。
为了以最好的方式做到这一点，将模拟结果的翘曲与系数-1相乘，并以.stl文件的形式导出。
在CAD中，模具型腔是经过调整的，以保证型腔内不存在缺陷。
为了验证所得到的结果，必须根据新的模腔几何形状进行新的模拟。
如果模拟结果良好，可以在模具中实现工具适应。
刻度盘 式长度测量仪器，带有角度移动传感器，用于小长度差测量，称为杠杆测量器。
由于其设计，它非常适合用于同心测试车床，因为测量针不能倾斜。平面设计允许在狭小的空间内进行测量。
借用杠杆测量器，始终可以双向测量。
这允许使用相反的线刻度轻松读取模拟设备测量值。
当杠杆与测量表面平行时，直接获得正确的测量值。如果角度太大，则可以通过计算更正测量值。
测量范围通常在 0.01 和 0.5 mm 之间，偏差于 刻度盘 的偏差相对应。
传感器上的测量球通常由硬质合金或红宝石等低磨损材料制成。
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